入世以后，中国已成为世界制造业的重要基地。到2020年，制造业产值占国内GDP值的35％左右。未来几十年，制造业是我国国民经济的主导产业，制造业的发展是我国经济增长的重要因素。 模具工业是技术、人才和资金密集型产业，它即是制造业重要组成部分，又在很大程度上决定着产品质量、效益和新产品开发能力。目前，模具工业发展及其技术水平已成为衡量一个国家或地区制造业水平高低的重要标志。 一、中国模具工业发展现状 表1 中国的模具工业及其进出口情况 ● 80年代以来，中国模具工业以每年15％左右的速度发展。?销售额由85年的近2亿元增长到09年的979亿元，25年增长了490倍，进出口总额由84年的0.256亿美金增长到2008年的39.26亿美元，25年增长了153倍。 ●目前，中国约有30000多个模具生产厂点，从业人数100多万。全员劳动生产率15.0万元/人年。 ●07年，模具销售额达870亿元，比06年增长约20.83%。08年我国模具销售额达950亿元，比07年增长9.20%。受全球经融危机的影响，09年我国模具销售额达979亿元，增长幅度为3%。目前,我国模具总量仅次于日本、美国居世界第3位。 表2 各类模具产值在总产值中占的比例（％） ●总产值中，冲压模约50％；塑料模约35％；压铸模约占8％。在国外塑料模具一般占40%左右；大型、精密、复杂、长寿命模具约占25%，国外在50%以上；模具自制率高达60%，国外为30%，外购70%。国内生产的模具约占50%，但是，大多数为科技含量较低的中、低档产品，高端模具大多数从美、德、日等国外企业采购。 ●07年，进口模具20.53亿美圆，比06年增长了0.29%;出口14. 13亿美圆,比06年增长35.73% 。 08年，进口模具20.04亿美圆,比07年减少2.39%;出口模具19.22亿美圆,比07年增长36.02%。出口继续保持上升趋势。07年进口模具中，塑胶模占51.89%,冲压模占40.69%;出口模具中,塑胶模占69.21%,冲压模占23.06%；08年进口模具中，塑胶模占52.16%,冲压模占39.27%;出口模具中,塑胶模占69.92%,冲压模占21.37%； ● 2004年进、出口模具比为3.69:1 ； 05年进、出口之比为2.8:1； 06年进、出口之比为2.0:1；07年进、出口比例为1.45:1； 2008年进、出口之比为1.04:1。进、出口之比趋于合理。 ●2009年我国模具进出口总额为38.07亿美圆，比08年下降3.03%。其中进口总额为19.64亿美圆，比08年减少2%；出口总额为18.43亿美圆，比08年减少4.11%。可见，受国际金融危机的冲击，进、出口额都有下降。09年进出口逆差为1.21亿美圆,比08年扩大了0,39亿美圆。虽然差于前一年，但在国际金融危机的的大背景下，我国模具进出口还是保持了相对的稳定。 ●09年出口冲压模具平均8894.5美圆/吨，比08年上升13.5%，出口塑胶模具平均963美圆/套，比08年上升15.6% 。与进口价相比，冲压模具为1.8:1/吨;塑胶模具为2.5:1/套。但与08年相比（冲压模具为2.1:1/吨;塑胶模具为3.6:1/套。） ，差距明显缩小。可见，我国出口模具的技术含量和附加值又有了提升，技术和价格差距在不断缩小，体现了09年我国模具产业的技术进步。另外，进口模具价格的降低（冲压模具降低了2.2%;塑胶模具降低了24.5%)也为我国节约了不少资金。 ● 国际评述 近几年来，世界模具市场总量一直保持在600亿-650亿美圆之间。04年世界模具产值约600亿美圆,亚洲共约200亿美圆,中国约65亿美圆。但是,中国进口为10-20亿美圆,进口比例大是其特征之一。这些模具在逐年国产化的倾向越来越强. 二、中国模具工业的发展特点 近年来每年上市的新车都超过了40款。如表3所示，绝大多数车型的外覆盖件模具是进口的。事实上，从几大汽车模具厂及近年来涌现的20余家民营汽车模具企业的软、硬件技术装备来看，我国已具备了汽车车身模具国产化的物质技术基础。 我国中高档汽车车身模具国产化程度不高的原因主要是：国内轿车产品自主开发能力不足，引进产品受外方知识产权的牵制；汽车模具企业之间的联合、协作较差，资源得不到有效利用；缺乏设计制造轿车外覆盖件模具的经验。 模具制造精度比较 目前,国内模具技术与国际先进水平相比有较大差距,其中创新能力差距非常突出。其原因主要是我国自主创新产品少。 就轿车和电子两类产业来说，具有独立知识产权产品很少。我国的轿车和计算机，多数是国外定型产品再生产。作为一项系统工程，没有创新产品设计，很难在其工艺装备方面有所创新。 ＊模具工业发展不平衡 改革开放以来，模具企业的所有制发生了变化，除国有企业外，集资、独资、合资和私营企业也有了很大的发展。 在不同的地域、行业和体制下，模具工业的发展极不平衡。中国模具生产主要集中在华南和华东，大约占全国模具产值和销售额的三分之二以上。 出口模具中，广东省占了41.04%,江、浙、沪占40.88%, ＊知识交叉和学科融合，高新技术具有强烈的辐射性 在中国，以前模具一直隶属于机械行业。随着国民经济和科学技术的高速发展，模具已逐渐发展成为一个独立的工业体系。它属于机械、材料、力学、化工、电子与信息等多学科交叉的高新技术产业，它对国民经济的各个领域具有强烈的辐射作用。 ＊工艺、材料和管理不过关仍然是扼制我国模具工业发展的关键  我国高中档汽车外覆盖件模具主要靠进口。分析原因，其关键在于工艺、材料和管理体制的问题。 国外模具企业在多年的市场竞争中已经建立了现代企业制度和管理机制。我国虽然在硬件、软件上与国外相近，但缺少与国际接轨的总体规划、技术储备和适应市场应变的生产经营方式。因此，管理不过关已成为阻碍我国模具工业发展的瓶颈。 ＊制约我国模具行业发展的主要因素（1）企业结构不合理. 供需结构脱节的后果是：某些模具产品过剩，只好以较低的价格出口或内销；自产自用的模具比例较大。（2）缺少战略联盟。我国模具行业可以说是后起之秀，单打独斗很难在技术和质量上与美、日等发达国家抗衡。若能打破这一局限，结成战略联盟，或形成国际战略合作，则可以打破僵局。（3）服务平台不完善。 ＊入世带来了机遇，迎来了挑战 廉价劳动力（工人：6美元/每天；人均工资：14美元/每天，30000元/每年）、专业的工程师、最低的工业用地成本和良好的电讯服务、充足的电力及优秀的基础设施是中国的强大优势。 由于有这些优势，入世后，从计算机、路由器到汽车业等跨国公司纷纷逐鹿中国市场，给我国模具工业的发展带来了机遇。同时，日本、我国香港和台湾的模具企业也蜂拥而至。海外模具企业的大量迁入和投资建厂推动了我国模具技术水平的提高，但也迎来了挑战。 ＊模具技术人才紧缺 教育在从针对性教育向适应性教育，从专业对口教育向素质教育转变。我国对口培训薄弱，加上外资、民营、集体和国有企业人才竞争，造成模具技术人才的紧缺。由于待遇和体制的问题，国有企业与外资和民营企业在人才竞争方面明显处于弱势。 近年来，模具技工在人才市场上非常吃香。一个拥有CAD模具设计、模具制造证书的中专毕业生，第一年的工资水平甚至会超过本科毕业生。据报道，广州第二轻工业学校每年100多名模具专业毕业生，98%以上被合资或民营企业录用。他们月薪一般在3000元左右。 ＊国际评述 我想谈谈中国模具技术的现状。首先,在人才资源方面… 。在中国模具行业,经验和想象力丰富的技术人员的培养会成为今后的课题。我希望有上进心的中国人能解决这个问题。 ● 国际评述 中国模具行业的特点是企业多,职工人数也多， 是世界第一位;生产总量是世界第三位.其弱点是模具的生产和使用模具制造的部件质量水平不高. 三、中国模具技术发展现状 ◆观念发生了根本的变化 通过对市场的预测，日本将其视为“整个工业发展的秘密”，誉之为“进入富裕社会的原动力”；德国将其视为“关键工业”，称之为“金属加工中的帝王”；美国则称其为“不可估量其力量的工业”。还有称“模具就是黄金”，“模具工业是工业之母”，“模具是效益放大器”和“金钥匙”之说。发达国家将模具工业视为至尊，令人深思。 98年在《国务院关于当前产业政策要点的决定》中把模具列为机械工业技术改造序列的第一位、生产和基本建设序列第二位。 随后99年和02年，又把模具及其加工技术和设备列入了《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录》、《当前国家优先发展的高技术产品产业化要点指南（目录）》和《鼓励外商投资产业目录》中。 2005年12月21日国务院正式颁布《促进产业结构调整规定》。在列入鼓励类的机械工业（含汽车）项目中，第19项是：大型、精密模具及汽车模具设计与制造。 可见，模具工业在我国国民经济发展中同样占有非常重要的地位。 人们已认识到，模具技术水平的高低已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力 。 ◆加大了用于技术改造的投资力度 近年来，一汽投资1.36亿元，二汽、天汽、成飞、哈飞等汽车模具公司也各投资1亿多元进行技术改造；近5年来，黄岩模具行业投入技改的资金达4亿多元。  近年重庆市批准投资40个亿，在渝北两路镇组建西部最大的汽摩模具工业园；五梁液酒厂投资21亿组建了汽车模具分公司；上海市、深圳市也都在组建模具工业园区。 ◆加强了模具技术的研究和开发  模具技术研究机构和院校30多个。国家重点资助建设的有：▼华中理工大学模具技术国家重点实验室▼上海交大模具CAD国家工程研究中心▼北京机电研究所精冲技术工程研究中心▼郑州工业大学橡胶模具工程研究中心 ◆开始重视模具技术人才的教育和培训 从事模具技术教育和培训的院校已超过50个，许多企业也设置了模具技术对口培训机构。 机械工业职业技能鉴定模具行业分中心2009年建立了10个鉴定点。 人力资源和社会保证部09年12月正式宣布《模具工国家职业标准》即将正式颁布。 ◆近年来我国模具技术发展有两条主线）随着我国汽车和电子行业的迅速发展，传统的冲压、锻造和铸造模具设计制造水平以国外同类模具水平为目标，有了全面提升。（2）随着我国家电（以彩电、冰箱和洗衣机为代表）等轻工产品的迅速发展和工程塑料的广泛应用，我国塑料成型模具的设计制造技术受到关注和重视，并初步建立起了我国塑料模具体系。 1. 冲压模具技术的进步 ▲汽车覆盖件模具技术取得了很大进步 近5年，在我国上市的数10款自主开发和合资生产的汽车中，所需模具中50%以上是由国内汽车模具企业制造的。例如：轿车整体侧围、翼子板、四门三盖和大型复杂地板等。在轿车覆盖件模具国产化方面已开始由中低档模具向中高档模具的跨越。 我国汽车模具行业的装备水平显著提高。大部分汽车模具企业都购置了先进的模具加工设备。其中主要有：3-5轴高速加工中心、大型龙门式加工中心、数控铣床、多轴数控激光切割机等。一汽模具公司拥有40余台大型数控加工机床、52台模具调试压力机、4台三坐标测量机。天津汽车模具公司拥有包括高速加工中心、龙门五面加工中心在内的40余台大型数控加工机床、大型模具调试压力机16台。按照现有的装备，国内已具备了一年完成20个以上车型整车模具的开发能力。 企业之间联合、协调与协作方面取得了较大进展。国内汽车模具界已对组成战略联盟、共同面向市场方面达成了共识，在行业中已开始形成企业专业化分工和集体化经营的局面。 ▲多工位级进模和多功能模具达到较高的水平 目前，我国已能生产精度达到2微米的多工位级进模，工位数可达160个；国内已可制造具有自动冲切、叠压、铆合、计数、分组、转子铁芯扭斜和安全保护等多功能的铁芯精密自动叠片多功能模具；模具寿命可达2亿次以上；个别企业生产的多工位级进模可在2500次/每分钟的高速冲床上使用，精度可达1微米。  随着汽车冲压生产高效化和自动化的发展，级进模在汽车冲压冲压生产中的应用将更加广泛。在大众、通用、福特、丰田等公司，约有30-40%的汽车冲压件已采用级进模生产。级进模一般包括冲切、拉深、弯曲、整形、冲孔等工位，模具重量达20吨，寿命达100万次以上。在这方面，美国Solartec公司具有较高的水平。 ▲模具的精度和寿命有了很大程度的提高 国内生产的多工位级进模的精度已达2微米，寿命已超过了2亿次。 ▲冲压成形与模具新技术★数字化模具技术的发展☆ CAD/CAE/CAM技术的发展  CAD/CAE/CAM系统在冲模设计与制造中的应用可归纳为以下几方面：完成工艺分析计算，辅助工艺设计；利用几何造型技术完成模具的几何设计；采用有限元分析和优化设计等先进的设计方法，提高设计质量；建立模具标准件库和结构库，提高模具结构和模具零件设计效率；辅助完成绘图工作，输出模具零件图和装配图；辅助完成模具加工工艺和NC编程。 ☆模具的三维设计 模具的三维设计采取的主要做法是：将模面设计与结构设计分开，前者采用曲面设计，后者采取实体设计；取消了传统的二维图纸，根据各工序的需求给出三维简图和标注必要尺寸的平面简图；实行模块化设计，通过模具结构标准化和建立三维标准件库和典型结构库，大大缩短了模具设计的时间。 ☆基于知识的工程设计 基于知识的工程（Knowledge-Based Engineering，KBE）是面向现代设计要求而产生、发展的新型智能设计方法和设计决策自动化的重要工具，已成为促进工程设计智能化的重要途径。 KBE研究的重点在于：基于知识的产品建模；知识融合和繁衍技术；知识表示和推理技术。冲模设计是以经验知识为主的设计过程，要提高冲模CAD/CAE/CAM系统的实用性和自动化程度，采用基于知识的工程设计是十分必要的。该技术主要用于模具设计知识的表达、设计方案决策、模具结构优化设计及模具调试及修正。 ★冲压件柔性制造系统（FMS）  21世纪消费者行为更具有选择性，产品逐渐被个性化、多样化产品取代，市场动态多变及剧烈竞争迫使制造业改变策略。开始注意寻找一种能缩短产品更新换代周期和具有较好经济效果的新生产方式－柔性加工。随着信息、计算机、数控和自动化技术的发展，柔性加工系统得到迅速发展。 柔性制造系统能够在同一生产线、同一工位、或者对同一工装上的某些零部件进行调整，生产出不同的制件，从而极大程度上满足了多品种、小批量的现代工业生产。 ★无模多点成形技术  该技术借助于高度可调整基本群体，构成离散的上、下模具型面，替代传统的模具部件。其实质是将整体的连续曲面离散化，并结合现代控制技术，实现板材三维曲面的无模化生产，采用分段成形来成形大制件。 ★虚拟制造技术 对于复杂的成形过程或模具设计采用计算机仿真来模拟现实，判断成形过程或模具运动是否会有干涉。 2. 塑料模具技术的进步 ▼大型、复杂模具制造技术取得了很大进步 已能生产43英寸大屏幕彩电和65英寸背投式电视的塑壳模具、10kg大容量洗衣机全套塑料件模具和单套模具重量为50顿的注塑模具, 多腔模具已能生产7800腔塑封模具；精密塑料模具的精度已可达3微米，高速模具的上挤出速度可达4m/min。  ▼模具的精度和寿命有了很大程度的提高 国内生产的塑件尺寸精度可达IT6-7级,型面粗糙度达到Ra0.05-0.025,寿命达100万次以上。 ▼塑料模具的国产化程度较高 电视机、空调、洗衣机等家电塑料模具基本上可立足于国内生产。 ▼热流道技术被广泛应用，气辅注射技术和多色注射技术已开始应用 ▼塑料成型与模具新技术▽气体辅助成型 将一种预热的特殊可气化液体从喷嘴注入塑料熔体中，液体受热在模腔中被气化而膨胀，使制件成为空心，并将熔体推向模腔表面。 ▽振动气体辅助成型 通过震荡压缩气体向塑料熔体施加能量，从而达到控制制品的微观结构，改善制品性能的目的。▽水辅成型 用水代替气辅成形中的气体。其关键是水的泄露问题。 ▽推拉成形模具 在模具型腔周围开设两个或多个通道，并与两个或多个注射装置或能往复移动的活塞相连。在注射完成后熔体固化前，注射装置的螺杆或活塞来回移动往复推拉型腔中的熔体。这种技术叫动态保压技术，其目的是为避免用传统方法成型厚制件时会产生很大的收缩问题。 ▽容芯注射成型用模具 把低熔点合金制成的可熔型芯放入模具中作为镶嵌件进行注射成型。然后对含有可熔型芯的制品加热去除可熔型芯。这种方法用于形状复杂、中空的产品。 ▽注射/压缩成型用模具 模具一次合模（但动定模不完全闭合，留一间隙，以便以后压缩）、注入熔体、二次合模（压缩使熔体在模具内被压实）、冷却、开模、脱模。模具设计要注意的是一次合模时并未完全合拢。为了防止在注射时溢料，在模具中要设计防溢料的结构。 ▽叠层模具 将多个型腔在合模方向重叠布置，而不是在同一平面上布置多腔。这可以充分发挥注射机的塑化能力。这种模具一般用于热流道模具中，可极大地提高效率。 ▽层状制品注射模 层状制品注射成型兼有共挤出成型和注射成型的特点，能在制品上实现任意厚度不同材料的多层组合。每一层厚度可小到0.1～10mm，层数可达上千。这种模具实际上是一注射模具与一多级共挤模具的组合。 ▽模具滑移成型（DSI) 其过程为：闭模（对中空制品而言，此时两半型腔处于不同位置）、分别注射、模具移动至两半型腔对合、在中间注入结合两半型腔的树脂。 ▽铝合金材料模具 现代塑料模具技术的一个突出亮点就是用铝合金材料来制造模具。Corus公司开发的铝合金塑料模的使用寿命可达30万次以上。 Pechiney Rhenalu公司用其MI-600铝材制造的塑料模，寿命可达50万次以上。 3.模具CAD/CAE/CAM技术的进步 ■大多数企业应用了CAD系统，脱离了图板 通用CAD软件平台可以同时满足很多行业的需要，但应用时，需要做大量的二次开发。这种方式对于大部分模具企业来说既很困难，也很难真正将模具设计原理和规则真正体现出来，最终只是替代了图板，辅助绘图，不是真正的辅助设计。 ■引进许多国际著名CAD/CAE/CAM软件如：CATIA、UG、Pro/E、I-DEAS、Euclid-IS、Mold flow、Ps-mold、Space-E/mold，DYNAFORM、DEFORM。 然而，引进的基本都是通用软件。国外企业如美国的“三巨头” ，德国的大众、奔驰、日本的丰田、三菱、日产等大型汽车公司都有自己的专用软件系统。这些软件大多属于企业的技术机密，很难引进。 ■自主开发的系统软件有了较大发展例如，华中理工大学HSC3D4.5F注塑模具系统、郑州工业大学的Z-mold系统、上海交大冲压、挤压和精冲模具CAD系统、西安交大的冲压和级进模具CAD/CAM系统（XJCY）、北京机电研究所锻模CAD/CAE/CAM系统等。 4.快速成形/快速制模技术 得到了重视和发展 ◆自主开发了快速成形技术与设备 业绩突出的有：西安交大、清华大学、华中理工和隆源自动成形系统公司。开发的设备有：立体光固化（SLA）、熔融沉积（FDM）、分层物体制造（LOM）和选择性烧结（SLS）。 ◆开展了快速制模技术的研究  研究集中在电弧喷涂、等离子喷涂制模技术和中、低熔点合金模及树脂冲压模制造技术等方面。 5. 其他相关技术发展 ＊广泛应用了新的模具材料冷作模具钢：D2、D3、A1、A2、LD、65Nb等；热作模具钢：H10、H13、H21、4Cr5MoVSi、45Cr2NiMoVSi等；塑料模具钢：P20、3Cr2Mo、PMS、SMⅠ、SMⅡ等。 ＊模具抛光技术和设备有了新发展＊高速铣削加工技术已开始应用，高速铣削加工机床正在开发之中  我国“十一五”模具工业发展规划中提出的目标是至2010年进入亚洲先进水平的行列。从数量上来说，我国目前已经是世界模具生产大国。从产品水平上来说，能生产B级及以下档次轿车及其他乘用车和商用车等全套汽车模具，为电子行业配套的精度达2μm，寿命达2亿次的精密高速多工位级进模具，单套模具重量超过100吨的巨型模具，长度达6米的大型多工位模具。可以说，我们的目标已经达到了。 我国模具工业虽然有了长足的发展,取得了巨大的进步。但是，我们也要清醒地看到，中国地域广阔，各地众多模具企业水平不齐，相互之间的差距很大，从综合水平来看，我国模具工业的总体水平比工业发达国家要落后15-20年，这与我国制造业发展的要求相比差距还很大。 四、中国模具工业和技术的发展方向 2.加速模具技术人才培养，提高企业管理水平 3.开发新的成形工艺和模具;提高大型、精密、复杂和长寿命模具的设计制造能力 级进模是一种高新技术的模具，是汽车模发展的一个方向。 4.充分利用和发展网络技术，实现远程模具设计与制造 5.大力发展快速原型和快速模具制造技术 6. 推广应用热流道技术、气辅注射成形和高压注射成形技术 7. 提高模具标准化水平和模具标准件使用率 8.发展优质模具材料和先进的表面处理技术 9.逐步推广高速铣削技术;进一步研究开发模具的抛光技术和设备 高速铣削技术是模具精细化制造技术的一个很好的方向。 10. 发展高速测量技术和逆向工程 六、模具市场需求 ⊙近年来，塑料模具的平均年增长率为21%，大型、精密、复杂、长寿命模具需求增长速度将远超过15％。 ⊙按照美、日等发达国家的情况来看，汽车、摩托车模具需求量占国内模具市场的一半左右，我国目前只占1/3。还有很大发展空间。 99年，国内汽车年产量为183万辆;02年，325万辆，年增长38.49%;03年，444万辆，年增长36.62%;04年，550万辆，年增长23.87%；05年，615万辆，年增长11.81%；06年, 728万辆, 年增长18.37%；07年，850万辆，年增长16.76%；08年，935万辆，年增长10.00%；09年，1364万辆，年增长45.88%； ⊙国际评述 进步明显的汽车销售的中国地位逐年增长。 2000年跃为世界第11位,2002年超过300万辆,超过了韩国、西班牙、加拿大、意大利、巴西成为世界第五 。 2003年超过了440万辆,取代法国成为世界第四销售大国、占有世界市场7% 。 2004年为530万辆.到2005年已超过德国,续美国、日本之后列世界第三位. ⊙国际人士预测 2010年中国的汽车产量将会超过1000万辆成为世界第二,占有世界市场的16%。 实际上，2009年我国的汽车产量已达到了1364万辆，位居世界第一。 所以,汽车产业给模具市场带来的波及也会越来越大,中国的模具供给会越来越多,会逐年建立起巩固的世界模具生产基地的地位。 ⊙家用电器行业的发展将扩大对模具市场的需求 目前，我国电冰箱年产量均超过了4356万套（台），占全球产量的20％；洗衣机年产量超过了3372万套（台），仅占全球产量的40％，成为第一大国 ；专业机构预测，2010年中国空调市场销量将达到3300万台-3600万台之间，将有10%以上的销量涨幅，市场有望出现自2007年以来的最大涨幅。 一台电冰箱约需模具350副，价值400万元；一台全自动洗衣机约需模具200副，价值3000万元；一台空调仅塑料模具就有20副，价值150万元；彩电按10万台需要一整套模具，价值约7000万元。家电市场所需模具将基本实现国产化。可见，家用电器行业是一个很大的模具市场。 ⊙电子及通讯服务的模具市场很大 微机年均需求量在1000万台以上，笔记本电脑将有大的发展，与其配套的打印机、复印机发展速度也很快。在日本，为电脑服务的模具要占全部模具需求量的20%以上，这方面是一个很大的市场； VCD、DVD、MP3、录像机、摄像机和通讯设备等所需模具也是一个不小市场，在日本等发达国家，为其服务的模具也要占全部模具需求量20%左右。 ⊙塑料制品方面的模具市场广阔 中工程塑料是我国重点支持和优先发展的产业,目前满足率只有36.2%。预计每年将有25％的增长率。 ⊙仪器仪表、玩具等其它行业对模具的需求量也应予以重视 目前，玩具行业有100多亿元产值，所需模具量也较大；仪器仪表总产值340多亿，但品种满足率只有60％，高档产品品种满足率只有10％，该行业对模具需求将日益增长。 ⊙建材行业是模具市场新的增长点 2010年，塑料门窗普及率将达30％～50%，塑料管市场占有率将达到50％，相关模具将有较大发展。 巨大的市场需求必将推动中国的模具工业在调整中迅猛发展 谢谢各位！ 采用LOM技术制造 的快速原型产品 成功案例– 快速原型 成功案例– 高速切削加工 采用高速切削技术加工的模具型腔 成功案例– 高速切削加工 1.大力开展数字化模具技术研究 数字化包括了工程技术的数字化（ CAD/CAM/CAE、 Reverse Engineering和Rapid Prototyping/Tooling等）和工程管理的数字化（ PDM/ERP）两部分内容，它是模具工业和技术发展的核心。值得一提的是:模具的三维设计、成形过程的模拟技术、可制造性设计、智能化设计技术和管理的科学化和信息化等。 成功案例–汽车仪表板的反求工程 成功案例–数字化测量 车身冲压模的数字化测量 覆盖件的厚度分布 用DYNAEORM软件模拟成形过程 成形极限图上的应变分布 b=60mm时， 最大等效应变分布 b=25mm时，最大等效应变分布 散热器片零件图 散热器片柔性生产线的模具结构 柔性生产线生产的散热器片产品片段 多点无模成形原理图 汽车后围板双动拉深模 拉深模结构 后轮罩调试制件 奥拓轿车翼子板 某轿车后备舱外板 某轿车中底板 某轿车顶盖板 多工位级进模CAD系统 电机铁芯自动叠多工位级进模上模组装图 电机铁芯自动叠多工位级进模下模组装图 * 中国模具工业的发展现状与展望 郭 成 教授 西安交通大学机械工程学院 模具与塑性加工研究所Tel:办)宅)19.22 20.04 950 ----- 2008 14.130 20.530 870 ----- 2007 18.43 19.64 979 ＞30000 2009 10.410 20.470 720 30000 2006 4.910 18.130 530 ----- 2004 0.389 7.650 130 10000 1994 0.013 0.243 15 6000 1984 出 口 （亿美元） 进 口 （亿美元） 产值（销售额） (亿元人民币) 生产厂家 （个） 年 份 冲压模 塑料模 压铸模 其它模具 48 35 8 9 ＊制造业发展影响了模具工业的发展 我国多数产品为国外定型产品的再生产，这一特点影响着模具工业的发展。国外产品更新换代速度快，促进了仿制、逆向、简易模及快速制模技术的发展；国内创新产品少，更新换代慢，模具工业的创新不够，大型、精密、复杂和高寿命模具生产薄弱。 表3 国内生产的轿车冲压模具来源 部分内表件与骨架件模具 外覆盖件模具 英格尔 部分外覆盖件模具和内表件与骨架件模具 部分外覆盖件模具 羚羊 部分内表件与骨架件模具 外覆盖件模具 中华 部分内表件与骨架件模具 外覆盖件模具 奇瑞 部分内表件与骨架件模具 外覆盖件模具 云雀 部分内表件与骨架件模具 外覆盖件模具 奥拓 部分内表件与骨架件模具 外覆盖件模具 夏利2000 部分内表件与骨架件模具 外覆盖件模具 雅阁 部分内表件与骨架件模具 外覆盖件模具 富康 部分内表件与骨架件模具 外覆盖件模具 赛欧 部分内表件与骨架件模具 外覆盖件模具 别克 部分内表件与骨架件模具 外覆盖件模具 桑塔纳 部分结构件件模具 外覆盖件模具 Bora A4 内覆盖件模具、外覆盖件试制模具 外覆盖件模具 红旗“世纪星” 外覆盖件模具 — 红旗“旗舰” 外/内覆盖件模具 — 新捷达王改型 国 产 进 口 模具来源 车 型 0.01～0,005 0.003～0.005 国外 2亿次～3亿次 （500～1000万次刃磨） 6千万次～1亿次 （100～300万次刃磨） 国外 生产周期 精度 模具寿命 硬质合金制模 注塑模 冲压模具 名称 项目 合金钢制模 10万次～100万次 100～400万次 国内 10万次～300万次 500～1000万次 2～4个月 级进和覆盖件模具 4～12个月 国内 1个月左右 级进和覆盖件模具 3～7个月 国外 0.02～0.05 0.01～0.02 国内 表4 国内外冲压与塑料模具的制造水平 0.01 ～0.02mm Ra1.6 ～ 0.8μ(▽7 ～ ▽ 8) ) 0.003～0.005mm Ra0.2μ以下(▽10以上) 冲压模 0.01～0.03mm Ra0.4μ以下(▽9以上) 0.01～0.03 mm Ra0.2～0.1μ(▽10 ～ ▽11) 0.005～0.01mm Ra0.1～0.05μ(▽11 ～ ▽12) 国外最高模具水平 我国的模具水平 类别 0.02 ～0.05mm Ra0.2μ(▽10 ) 塑料模 0.05～0.1mm Ra1.6 (▽7 ) 冷锻模 0.02 ～0.05 mm Ra0.4μ(▽9 ) 压铸模 *

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