我国模具工业目前技术水平参差不齐，悬殊较大。从总体上来讲，与发达工业国家及港台地区先进水平相比，还有较大的差距。
（1）不能充分有效地利用CAD/CAM/CAE/CAPP等计算机辅助技术对模具进行设计、分析、制造与工艺规划。
（2）我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。
按产值计算，目前我国冲压模占50％左右，塑料成形模约占20％，拉丝模（工具）约占10％，而世界上发达工业国家和地区的塑料成形模比例一般占全部模具产值的40％以上。并且我国的冲压模以简单模、单工序模和复合模等为主，精冲模，精密多工位级进模还为数不多。而塑料成形模具设计，制作技术起步较晚，整体水平还较低，70％以上的份额被单型腔，简单型腔的模具占有，一模多腔精密复杂的塑料注射模，多色塑料注射模也仅仅能初步设计和制造，与国际先进水平上有差距。
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然而，我们也必须看到我国的模具行业存在问题。虽然我国的模具行业已经进入快速发展阶段，但由于在精度、寿命、制造周期及能力等方面与国际水平相比尚有较大差距。所以，目前还不能满足我国制造业发展的需求。特别是在精密、大型、复杂、长寿命模具方面，仍旧供不应求。因此，每年尚需大量进口。
为了适应激烈的市场竞争，满足用户对模具制造“交货期短”、”精度高”、”质量好”、”价格低”的要求，模具技术的发展必然要与这些要求相适应。
（3）目前我国模具专用材料的质量不够稳定，缺乏必要的试验条件和试验数据，规格品种较少，大型模具和特种模具所需的钢材及规格还有缺口。模具加工的辅助材料和专用技术近年来虽有所推广应用，但未形成成熟的生产技术，大多仍还处于试验摸索阶段。
（5）我国大部分模具厂、车间的模具加工设备陈旧，在役期长、精度差、效率低，设备更新速度缓慢，技术改造，技术进步力度不大。
模具适宜于中小型企业组织生产，而我国技术改造投资向大中型企业倾斜时，中小型模具企业的投资得不到保证。虽然大多数产品厂的模具车间、分厂技术力量强，设备条件较好，生产的模具水平也较高，但设备利用率低。且我国的模具行业管理体制分散。目前有19个大行业部门制造和使用模具，没有统一管理的部门。仅靠中国模具工业协会统筹规划，集中攻关，跨行业，跨部门管理困难很多。
【摘要】：模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。文章阐述了了我国模具工业的现状，并且在分析市场对模具制造“交货期短”、”精度高”、”质量好”、”价格低”等要求的基础上，提出模具工业的发展趋势。
模具是工业生产的基础工艺装备。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产买球网站 十大排行榜品中，60%～80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍，是真正的”效益放大器”。模具生产技术水平的买球网站 十大排行榜高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。
由于历史原因形成的封闭式、”大而全”的企业特征，我国大部分企业均设有模具车间，处于本厂的配套地位。模具自产自配比例高达60%左右，而国外模具超过70%属商品模具。改革开放以来，我国(除港台地区外，下同)的模具工业获得了飞速的发展，设计、制造加工能力和水平、产品档次都有了很大的提高。据2007年5月召开”2007中国国际模具展情况通报会”透露，目前，我国模具生产总量已跃居世界第三，排在日本和美国之后。2006年，我国模具销售额720亿元，直接带动实现工业产值2.4万亿元。据海关的统计，2006年，我国共进口模具20.47亿美元，出口模具10.41亿美元，外贸逆差为10.06亿美元。这组数字与2005年相比，进口下降2100万美元，降幅为1％；出口增加3.03亿美元，增幅高达41％；外贸逆差减少3.24亿美元，降幅为24.4％。通过上述数字的对比，我们可以得出这样的结论：2006年，我国模具工业特别是对外贸易的发展向前跨了一大步。
近年来，随着我国对外开放政策的不断扩大和深化，外资企业在我国模具行业的投资越来越多。例如，占我国模具产品出口总量45%的广东，”三资”企业占了相当的数量，而且是出口的主力。广东的模具产能约占全国产能的40%左右。其中，”三资”企业占70％左右。除浙江民营企业占据当地模具产品出口的主导外，其他省市模具的出口大多数也以”三资”企业为主。