近年来，随着国家环保和能源政策的调整，以及碳达峰和碳中和绿色发展的要求，铸造行业步入了提质增效的变革时代。如何凝聚行业内部力量，协调外部资源，创造更好的产业发展环境，成为了新议题。

　　举行，邀请了行业内专家作报告分享，着眼于铸造行业如何通过双探赋能，通过数字一体化联动，体现活力并推动创新发展。

　　他表示铸造行业数字化工厂解决方案应当三个维度来构建：分别是边缘数据层，即通过设备物联，人机交互，实现制造业场景中种类繁多的全生产要素的数据标准化；应用功能层，以精益思想为指导，提炼出用于工厂管理的标准模块、标准功能以来优化管理；数据大脑层，基于数字化平台构建工厂级与行业级的工业数据大脑，提供智慧决策服务。

　　铸造行业生产设备种类繁多，压铸设备常见的有力劲、东芝、东洋、布勒等品牌，CNC设备品牌更多，诸如发那科、三菱、西门子、凯恩帝等等，多达数十种品牌，上千种系统，如何打通全设备物联门槛极高。其次，同样重要且种类繁多的还有检测设备，如何获取检测设备的过程检测数据，将人为送检流程纳入数字化系统管控范围，实现检验结果的自动判定生成极为重要。目前数益工联已为多家铸造企业实现便捷的设备物联，实现了全要素数据采集管理。

　　大部分铸造企业的管理能力相对而言都比较薄弱，数字化改造的过程也是一个对于企业业务流程进行改造和标准化的过程，数益工联IE团队技术人员均来自博世、富士康、宁德时代、比亚迪等制造企业，有着深厚的制造业精益运营管理能力和丰富数字化工厂实施经验，能更好地梳理企业业务，推动数字化工厂的转型。

　　对于铸造企业老板而言，工厂做数字化转型，第一件事就是算投入多少钱，多少人，用多少时间，能回报多少。数益工联

　　3个月内就能为铸造企业完成数字化工厂的落地，让客户的运营指标通过开机率、检测效率的提高，异常响应速度的加快，排产计划的优化等方式在1年内实现显著的提质、降本、增效。

　　他以数益工联落地的铸造行业数字化工厂为案例，分享了工厂应用数字化后产生的质量实效的体现，以及数字化转型解决了哪些行业痛点难点的问题。

　　单件、批次质量全追溯铸造行业，特别是与汽配相关的，对全追溯有比较高的要求。通过数字化转型，从供应商的铝锭到进入熔炼，到压铸、到去毛刺，到机加工、包装检验等所有的工序都能实现全联网，既能够按照单个产品追溯，也可以实现规范化的批次追溯，有效满足客户端和内部管理端的要求。

　　有效提升设备OEE开机率的高低直接影响着企业生产效率。现在只需通过大屏，设备的实时开机率、异常状况就能尽收眼底，同时实现了对于设备工艺参数的24小时全程监控。一旦发生设备异常能第一时间进行处理，异常柏拉图分析自动生成，哪些设备容易出问题，哪些异常问题最常出现，平均异常响应速度，维修速度也变得一目了然。

　　刀具、模具全生命周期管理对于压铸行业来说，模具管理、刀具管理是非常重要的，对产品的质量有着至关重要的影响。通过数字化进行一物一码管控，实时扫码录入，首先能实现对生产过程中的更换、使用等情况进行统计跟踪，从而监控模具库存，方便管理；其次，还可以精准获取其使用寿命，对模具维修保养信息进行管理，实现提前预警。最后，还可以真实换模时间记录，以支持快速换模精益改善。

　　全过程敏捷质量控制通过智能终端，将三坐标、光谱仪、X光机等各种设备全面联网，直接获取设备的过程检测数据，并通过扫码、刷卡的方式，将人为送检流程纳入数字化系统管控范围，实现了检验结果的自动判定生成。通过目视化的大屏，现场班组长在车间现场第一时间知晓检验结果，精准定位问题批次，通过流转信息锁定可疑品，用一键待定、锁机等方式防止其流出，极大提高了精度和广度，让问题产品“无处可藏”。

　　绿色低碳，降低能耗随着国家“碳中和”、“碳达峰”双碳理念提出，企业需要在更少的资源消耗下获得更大的产出，实现低能耗制造。铸造行业的能耗比较高。随着设备全联网，水电能耗数据等内容也实时得到反馈，可以衡量在现有订单产能的情况下，优化设备开机方案，实现如何以更少能耗获得更大的产出，使得单位产值能耗率降低。

　　目前数益工联总部位于宁波，在上海、苏州、广州三地设有子公司，打造跨区域全国服务平台。

　　希望在未来能与更多铸造企业达成合作，实现从数据看得见到经营跑得快，再到决策更智能的转变，持续创造增量价值。

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