[2,3]具工业和技术的主要发展方向将主要集中在以下几个方面。 3.1模具结构日趋大型、精密、复杂及寿命日益提高
由于成型(形)零件日趋大型化以及高效率生产所要求的一模多腔(如塑封模已达到一模几百腔)，使模具日趋大型化;随着零件微型化和模具结构发展的要求(如多工位级进模工位数的增加，其步距精度的提高)，模具精度已由原来的5μm提高到2~3μm，今后有些模具加工精度公差更是要求在1μm以下，这必将促进超精密加工的发展。
与发达国家相比，中国模具工业无论在技术上还是在管理上，都存在较大差距。特别在大型、精密、复杂、长寿命模具技术上，差距尤为明显[2，3,4]。
(1)中国每年需要大量进口此类模具，2003年进口额达13.7亿美元。在模具产品结构上，中低档模具相对过剩，市场竞争加剧价格偏低，降低了许多模具企业的效益。而中高档模具能力不足。模具的开发能力较弱，技术人才严重不足，科研开发和技术攻关投入少。
最新统计数据表明:2006年我国共进口模具20.47亿美元，与2005年相比
约减少2100万美元，降幅为1%;出口模具突破10亿美元大关，提前4年完成了模具行业“十一五”规划中的出口目标，达10.41亿美元，同比增幅高达41%;外贸逆差为10.06亿美元，同比减少3.24亿美元，降幅为24.4%。从模具价格分析，2006年我国进出口的冲压模具分别为50645吨和39890吨，按每吨单价算，进口的冲压模具合14913美元/吨，出口的冲压模具只有5867美元/吨。2006年，我国进出口塑料橡胶模具分别为413715套和1217772套，平均价格为进口2532美元/套，出口602美元/套。从上述数字可以看出，出口模具的平均单价大约只有进口模具的1/3,1/4。除了国外模具的成本和价格确实要比我们高之外，上述数字也充分说明我们出口的模具仍以中低档为主，而进口模具却以中高档为主，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命等技术含量高的模具领域。 2.2 中国模具工业存在的问题
(5)模具技术人才，特别是中高级技术人才和经营管理人才缺乏，远不能满足模具工业快速发展的需求。模具企业外贸人员短缺，国际市场的开拓急需加强。
(6)模具的分离和分包业务、市场的有序销售都有待加强。 3. 我国模具技术的发展趋势
接工业发达国家模具业转移的良好目的地。随着国际交往的日益增多和外资在中国模具行业的投入日渐增加，中国模具已经与世界模具密不可分，中国模具在世
高速铣削具有工件温升低、切削力小、加工平稳、加工质量好、加工效率高(为普通铣削加工的5~10倍)及可加工硬材料(60HRC)等诸多优点，是高精度型腔模具的重要加工手段。国外近年来发展的高速铣削加工，主轴转速可达到40000~100000转/min，快速进给速度达到30~40m/min，换刀时间可提高到1~3s，大幅度提高了加工效率，并可获得Ra?10μm的加工表面粗糙度，形状精度可达10μm。高速铣削加工技术的发展，促进了模具加工的发展，特别给汽车、家电行业中大型腔模具制造方面注入了新的活力。
[8]。其基本思想是:通过对实物或零件进行扫即所谓的正向工程(FE)而提出的
描测量以及各种先进的数据处理手段获得产品的几何信息，然后充分利用CAD/CAM技术快速、准确地建立产品的数学几何模型，进行数据重构设计，最后经过适当的工程分析、结构设计和CAM编程，就可以加工出产品模具。该设计理念是以设计方法学为指导，以现代化设计理论、方法、技术为基础，运用各种专业人员的工程设计经验、知识和创新思维，对已有产品进行解剖、深化和再创造。
[7]业，以便充分发挥各单元的优势和功效。因此，应大力进行ANSYS、MSC、Moldflow、Dynaform等高端辅助设计制造软件的培训、推广和应用。 3.3快速经济制模技术的推广应用
快速模具制造及快速成型技术(RP)是在近两年内迅速发展起来的，并正向着高精度、更快捷的方向发展。与传统的模具技术相比，该技术具有制模周期短、成本低的特点，是综合经济效益较显著的模具制造技术。近年来快速模具制造商投入了很大的人力和物力，对各种模具的快速制造工艺进行研发，对传统的快速模具制造技术进行改造，嫁接了先进的RP及NC技术，有效满足一些高精度、高寿命模具的生产需求。具体新技术包括:快速原型制造技术(RPM)、表面现象成形技术、浇铸成形制模技术、冷挤压及超塑成形制模技术、无模多点成形技术、KEVRON钢带冲裁落料制模技术以及模具毛坯快速制造技术。此外，氮气弹簧压边与卸料、快速换模、冲压单元组合、刃口堆焊以及实型铸造冲模刃
由表1~2可以看出，自1999年以来，我国模具工业总产值呈逐年递增趋势，年增长率均在12%以上;其次，我国模具产品进口金额的增幅有逐年下降的趋势，出口比例逐年加大(尤其是2002以来)，进出口比例正逐步趋向合理，2005年达到0.36。然而，与需求相比，中国模具工业明显供不应求，自2002年以来，贸易逆差均在10亿美元以上，致使我国仍为世界上模具年净进口量较大的国家。
(2)模具生产的商品化率较低，约占总产值1/2以上的模具属企业自产自用，作为商品销售的模具产值不到1/3。随着模具企业体制改革的扩大和深入，模具的商品化率将会不断提高。
(4)CAD/CAE/CAM、高速切削、新材料、热流道等先进模具技术的推广应用有待进一步加强，模具的标准化程度需不断提高。
元，上海40亿元)，其中模具生产最为集中的地区在珠三角和长三角地区，约占全国模具总产值的三分之二以上，模具发展有力支持着这两个地区工业的快速发
[3]。 展。表1和表2分别为1999~2005年中国模具的总产值和进出口情况
鉴于模具工业的特点和重要性，我国对模具产业的发展极为重视，自1997年以来，相继把模具及其加工技术和设备列入了《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录》和《鼓励外商投资产业目录》，并对全国部分重点专业模具厂实行增值税返还70%的优惠政策;1999年，国家又把有关模具技术和产品列入国家计委和科学技术部发布的《当前国家优先发展的高新技术产业化重点领域指南(目录)》。以上措施均有力推动我国模具产业的飞速发展，充分发挥模具工业在整个国家工业发展中的“效益放大器”作用。2005年我国模具工业总产值已跃居世界第三位，达到610亿元(广东约185亿元，浙江100亿元，江苏60亿
模具制造是设计的延续，推行模具设计与制造一体化可达到优化设计的要求。实践证明，模具CAD/CAM/CAE技术是当代最合理的模具生产方式，既可用于建模、为数控加工提供NC程序，也可针对不同的模具类型，以相应的基础理论，通过数值模拟方法达到预测产品成型(形)过程的目的，改善模具结构。从CAD/CAE/CAM一体化的角度分析，其发展趋势是集成化、三维化、智能化和网络化，其中心思想是让用户在统一的环境中实现CAD,CAE,CAM协同作
虽然我国模具技术水平正在逐步提高,但与工业较为先进的国家相比,仍存在较大的差距,纵观我国的模具工业,既有高速发展的良好势头,又存在模具品种少、精度低、结构欠合理、寿命短等一系列的不足,无法满足整个工业迅速发展的迫切要求。模具生产技术水平的高低,已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志,因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。随着我国加入WTO,我国模具工业的发展将面临新的机遇和挑战。 2. 中国模具工业发展现状
随着三坐标测量机、扫描仪、便携式扫描仪、激光跟踪仪等先进测量仪器的应用，现代检测技术正向Biblioteka Baidu速度、高精度、高适应性、数字化、自动化方向发展，并不断融入模具产品逆向工程设计中，进一步推动模具制造产品快速制造的响应能力。
模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，还能提高模具的质量和降低模具制造成本。模具标准件应进一步增加规格、品种，发展和完善销售网络，保证供货速度，为客户提供交货期短、精度高、生产工艺性好、使用寿命长、价格低的优质模具标准件。
模具材料是模具工业的基础，当前，国外模具材料系列日趋完善与细化，系列化程度已越来越高。中国是世界第一产钢大国，国内开发的高级优质模具钢品种虽然不少，已纳入国标的如:6Cr4W3Mo2VNb(65Nb)，7Cr7Mo2V2Si(LD)，7Cr-SiMnMoV(CH-1)等，但推广应用不足，每年所需约70万吨模具钢还要有相当一部分进口。为了扭转这种局面，应根据模具对使用性能的新要求，通过调整材料成份，或借助先进的工艺方法和工艺手段，不断开发具有特殊使用性能的新型模具材料。建议先从质量较为稳定的合金工具钢(如GCr15、5CniMo、5CrMnMo等)以及高速钢(W18Cr4V，W6Mo5Cr4V2等)做起，逐步拓展。 3.7高速铣削在模具加工中的推广应用
在成形工艺方面，主要有冲压模具功能复合化、超塑性成形、塑性精密成形技术、塑料模气体辅助注射技术及热流道技术、高压注射成形技术等。另一方面，随着先进制造技术的不断发展和模具行业整体水平的提高，在模具行业出现了一些新的设计、生产、管理理念与模式，具体主要有:适应模具单件生产特点的柔性制造技术;创造最佳管理和效益的团队精神，精益生产;提高快速应变能力的并行工程、虚拟制造及全球敏捷制造、网络制造等新的生产哲理;广泛采用标准件的分工协作生产模式;适应可持续发展和环保要求的绿色设计与制造等。
口镶块等辅助技术也有极大提高了快速经济制模的综合技术水平。 3.4新型技术在塑料模具中的推广应用
采用新型热流道技术是塑料模设计制造中的一大变革，可显著提高模具制造的生产效率和质量，并能大幅度节省制作的原材料和节约能源，国外模具企业已有一半用上了该项技术，甚至已达80%以上;气体辅助注射成型也是塑料成型的一种新工艺，它具有注射压力低、制品翘曲变形少、表面好、易于成型、壁厚差异较大等优点，可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。 3.5提高模具标准化水平和模具标准件的使用率
我国模具技术的发展现状及其发展趋势 摘要:本文主要介绍了我国模具工业的发展现状、存在的问题以及我国模具产业的发展趋势。
[1]模具工业的发展水平标志着一个国家工业水平及产品开发能力。我国模具工业解放后从无到有,在经历了半个多世纪的发展,已有了较大的提高,发展速度十分迅速,目前已初具规模。近年来,对模具技术的探索和研究取得了可喜的成绩。我国模具设计与制造技术的发展经历了手工作坊制造阶段、工业化生产阶段和现代化生产阶段。伴随着计算机技术的快速发展,数字化、信息化模具CAD/CAE/CAM