处于逐年递增的状态，然而实际 增长率较低，无法有效满足国际模具贸易需求，难以提高

　　我国模具的使用寿命较短，虽然相关技术人员已研究出模具制造方式，但在技术应用方面仍 存在较多的 不足之处，影响着中国模具制造业的经济效益，也难以提升模具制造业的竞争 能力。我觉得中国模具生产结构还需 要进一步调整， 相关技术人员必须转变中国模具的制 造方式， 提升模具制造质量与制作水平，提高其经济效益，以达到良 好的生产体系，才能 提高中国模具制造业的竞争能力

　　模具是大批量生产同形产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。 采用模具生产零部件，具有高效，节材，成本低，保证质量等一系列优点，是当代工业生产 的重要手段和工艺发展方向。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高 生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。已成为当代工业生产的重要手段和工 艺发展方向。现代经济的基础工业。制造业的生存和发展很大程度上业依赖于模具制造，它 已成为衡量一个国家生产水平的重要标志。1989 年 3 月国务院颁布的《关于当前产业政策 要点的决定》中，把模具列为机械工业技术改造序列的第一位、生产和基本建设序列的第二 位(仅次于大型发电设备及相应的输变电设备)，确立模具工业在国民经济中的重要地位。 1997 年以来，又相继把模具及其加工技术和设备列入了《当前国家重点鼓励发展的产业、 产品和技术目录》和《鼓励外商投资产业目录》。经国务院批准，从 1997 年到 2000 年，对 80 多家国有专业模具厂实行增值税返还 70%的优惠政策，以扶植模具工业的发展。所有这 些，都充分体现了国务院和国家有关部门对发展模具工业的重视和支持。目前全世界模具年 产值约为 600 亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业，从 1997 年 开始，我国模具工业产值也超过了机床工业产值。

　　随着中国的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制 造业也日趋蓬勃发展；而模具制造技术是衡量一个国家制造业水平发展的重要标志之一，模 具制造工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，各国 政府都高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属 加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是金”。模具制造是工业生产中应用极为 广泛的基础工艺装备。在各行各业中应用都是十分广泛，工业产品中 60%～80%的零件都要 依据模具成形进行制造，并且随着近年来这些行业的迅速发展，对模具的要求越来越迫切， 精度要求越来越高结构要求也越来越复杂。模具已广泛应用于电机电器产品、电子和计算机 产品、仪表、家用电器、汽车、军械、通用机械等产品的生产中。

　　我国的模具主要分为 10 大类，主要的有冲压模、注塑模、铸造模、压铸模、锻模、橡胶轮 胎模、玻璃模等。我国模具目前的结构比例：冲压模所占比例约 37%，塑料模约占 43%，铸 造模包含压铸模约为 10%，锻模、轮胎模、玻璃模等等其他类模具占 10%。与工业发达国家 的模具类别比例一致。 近年来，我国的先进精密冲压模具的总体技术水平提升很快，其模具技术水平、制造精度、 使用寿命和制造周期等性能指标方面均有了明显的提升，相当一部分高档优质模具的总体水 平已达到或接近国际同类模具水平。目前我国精密模具制造中的空调器翅片级进模使用寿命 可达 5 亿冲次，生产规模和技术发展等方面处于国内领先地位。研制的 0.4mm 间距高精度 微型接插件级进模制造精度达 0.5，最小的凸模 0.13mm 直接磨削达到镜面，保证了制件的 针脚最细处 0.17mm，折弯精度 0.01mm 和 S 形弯等高精度要求。 我国的塑料成形模具设计，制作技术起步还是比较晚，整体水平还较低。经过多年的努力和 研发，目前中国塑料模具制造水平已有较大提高。大型塑料模具已能生产单套重量达到 50t 以上的注塑模，精密塑料模具的精度已达到 2μm，制件精度很高的小模数齿轮模具及达到 高光学要求的车灯模具等也已能生产，多腔塑料模具已能生产一模 7800 腔的塑封模，高速 模具方面已能生产挤出速度达 6m/min 以上的高速塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤、 双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具

　　我国模具工业起步较晚，但发展速度十分迅速。三十年发展已使我国成为世界模具制造及消 费大国，建立起了模具工业体系，但是仍然与发达国家还有较大的差距。 在模具行业技术全面提升。为了适应新形势，我国模具行业近几年来不断提升技术水平。许 多企业已应用了 CAD/CAE/CAM 一体化技术、三维设计技术、ERP 和 IM3 等信息管理技术， 以及高速加工、快速成型、虚拟仿真、机器人技术、智能制造及网络技术等许多高新技术。 在采用 CAD/CAM/CAE/CAPP 等技术设计与制造模具方面，不断的得到了行业应用，不断的 拉近了技术水平上都存在差距。在应用 CAD 技术设计模具方面，更多的企业在模具在设计 中采用了 CAD；在应用 CAE 进行模具方案设计和分析计算方面，也有了一定的起色，在应 用 CAM 技术制造模具方面，都拥有一些先进适用的制造装备，工艺设备；在模具共性工艺 技术，如模具快速成型技术、抛光技术、电铸成型技术、表面处理技术等方面的 CAD/CAM

　　由于历史原因形成的封闭式、“大而全”的企业特征，我国大部分企业均设有模具车间，处于 本厂的配套地位，自 70 年代末才有了模具工业化和生产专业化这个概念。生产效率不高， 经济效益较差。模具行业的生产小而散乱，跨行业、投资密集，专业化、商品化和技术管理 水平都比较低。 目前我国的模具生产总额的提升。但是我国在模具制造业生产过程中，还存在生产成本迅速 增长的问题，一方面， 我国在模具生产期间，政府部门未制定完善的优惠政策， 无法提升 模具技术的应用质量， 难以达到良好的生产标准。 另一方面，我国模具制造业在生产期间， 不能更好地控制 生产成本，难以提升模具制造业的经济效益，无法集中控 制模具制造效益， 也难以达到良好的发展效果。从表１可 看出，近几年我国模具制造业的产值与年增长率较 低，不 利于我国模具制造业出口贸易的发展，甚至会出现难以解 决的问题。我国在总产值十大买球的app