我国模具工业进年来有了很大的发展，从过去只能制造简单模具，发展到今天可以利用现代制造技术生产一些大型、精密、复杂、长寿命的模具，但是仍与世界发达国家有很大的差距。在未来的发展中我国模具工业

　　【2】李大鑫，张秀棉.模具技术现状与发展趋势综述.模具制造. 2005(2):1～4

　　摘要：随着社会的发展，模具工艺运用越来越广。应用模具能够保证产品的质量，提高生产率，并降低生产成本。所以模具工业已成为世界上不可忽视的产业，而模具工业的发展将与我们的生活、工作息息相关。模具工业的发展关键是模具技术的发展。由此这篇文章将浅显的分析我国模具工业的发展现状，和今后的发展趋势。

　　【3】张正修,张镇.模具产业的现状与发展态势,五金科技,2005(8):1～21,27.

　　【4】田福祥，现代模具技术的特点及其发展趋势.热加工工艺. 2004(8)：55～60

　　【5】李大鑫，张秀棉.模具技术现状与发展趋势综述.模具制造. 2005(2):1～4

　　【6】洪丽华，陈永禄.中国模具工业现状和模具技术发展趋势.机电技术. 2007(2):96～99

　　如液压成形、聚氨酯成形、无模多点成形技术、超塑性成形、高能率成形等将会随着模具市场大环境的变化不断的得到发展，以达到降低生产成本及制造周期，节约材料已获得所需尺寸、形状及性能的产品的目的。

　　模具CAD/CAM技术的发展极大地促进了模具制造技术的发展。我国的模具设计与制造正朝着数字化方向发展，国内外一些通用或专用软件已经得到普遍的应用。利用模具CAD/CAM技术达到设计与制造一体化是当今最合理的模具加工生产方式，今后模具CAD/CAM技术的运用将越来越广泛

　　标准化是实现模具专业化生产的基本前提，也是系统提高整个模具行业技术水平和经济效益的重要手段，这是机械制造业向深层次发展的必由之路。使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。所以，必须制定一套国家标准，并按标准进行生产制造，并且提高标准件的质量，还要不断的增加标准件的规格品种。

　　模具材料是影响模具寿命、质量、生产效率和生产成本的重要因素。只有高质量的品种齐全的模具材料，模具的质量才有可能真正提高。目前我国模具的平均寿命仅为国外模具平均寿命的一半不到，造成这一差距的因素中，模具材料和热处理方面的影响占了绝大部分。经过多年的努力，我国已经研究开发了几十种模具新钢种及硬质合金材料，实践证明，这些材料具有良好的使用效果。在今后新材料将得到更加广泛的开发和应用。

　　模具在制造业中的应用极其广泛，涉及的行业有机械、汽车、电子通讯、轻工、化工、冶金、塑料、建材等，模具专业技术人才是制造业中的基础性人才。随着世界制造业中心向中国转移，我国模具产业迎来了新一轮发展机遇，模具产业因此得到了快速发展。近几年，我国模具产业总产值保持着13%的年增长率。从模具业规模上讲，我国已跃居世界第三位，仅次于日本和美国，成为模具生产大国。

　　模具是工业生产中使用极为广泛的基础工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业。在现代工业生产中，产品零件广泛采用冲压、锻压买球的app成形、压铸成形、挤压成形、塑料注射或其它成形加工方法，与成形模具相配套，使坯料成形加工成符合产品要求的零件。许多产业部门(如机电、汽车、家电轻工、电器仪表、通讯、军械等)的发展依赖于模具工业的技术提高和发展。我国对模具工业的发展十分重视，国务院已将模具技术的发展列为机械行业的首要任务，充分说明了模具工业的基础性和重要性。

　　上述一系列问题表明，中国目前的模具产业结构还需要进一步调整，增长方式也需要进一步转变，必须从量的扩张逐渐转变到以质为先的轨道上来。只有这样，我国模具产品的质量与水平才能真正提升，才能拥有国际市场的竞争力，才能使模具产品的出口量的增长与质的提升相结合。

　　（1）各层次的模具技术人才资源不足，尤其是高级模具钳工、CNC数控机床操作工、高级模具设计人员等，需求缺口较大。

　　近年来，我国模具工业的产值在国际上排名位居第三位，仅次于日本和美国。国内的模具生产厂已超过17000家，从业人员达50万。我国的模具工业也一直以每年13%左右的增长速度快速发展，我国模具行业在“十五”其间的增长速度达到13%～15%。近年来，我国每年进口模具约占市场总量的20%左右，已超过10亿美元，成为世界上最大的模具进口国。其中塑料与橡胶模具占全部进口模具的50%以上，冲压模具占全部进口模具约40%。中、高档模具进口比例占市场总量的40%以上。但是我国模具产业中也存在一些问题，就是在创新开发方面的投入仍显不足，模具行业内综合开发能力的提升已严重滞后于生产能力的提高，主要问题体现在十个方面：

　　（6）模具及其零部件市场价偏低，模具修理费用更低，而且没有买球的app市场指导价，完全靠购销双方“议价”，地区与厂际之间价差悬殊。

　　（7）模具新技术、新工艺、新设备、新材料推广应用缓慢，特别是国内自行开发的模具新材料大多至今未能推广应用。

　　（9）各类模具的标准及技术指导性文件不齐全，特别是与国际市场接轨的各类模具国家标准缺口大。