模具是制造业的重要工艺根底，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开头制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年月后期，中国模具工业才驶入进展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大进展，三资企业、乡镇〔个体〕模具企业的进展也相当快速。
虽然中国模具工业进展快速，但与需求相比，明显供不应求，其主要缺口集中于周密、大型、简洁、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产力气等方面，中国与国际平均水平和兴盛国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。
中国模具产业除了要连续提高生产力气，今后更要着重于行业内部构造的调整和技术进展水平的提高。构造调整方面，主要是企业构造向专业化调整，产品构造向着中高档模具进展，向进出口构造的改进，中高档汽车掩盖件模具成形分析及构造改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向进展。
近年，模具行业构造调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、周密、简洁、长寿命、中高档模具及模具标准件进展速度高于一
般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产力气增加；“三资”及私营企业进展快速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区进展快于中西部地区，南方的进展快于北方。目前进展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大进展。
虽然我国模具总量目前已到达相当规模，模具水平也有很大提高，但设计制造水平总体上落后于德、美、日、法、意等工业兴盛国家很多。当前存在的问题和差距主要表现在以下几方面：
国内模具自配率只有70%左右。其中低档模具供过于求，中高档模具自配率只有50%左右。
我国模具生产厂中多数是自产自配的工模具车间〔分厂〕，自产自配比例高达60%左右，而国外模具超过70%属商品模具。专业模具厂大多是“大而全”、“小而全”的组织形式，而国外大多是“小而专”、“小而精”。国内大型、周密、简洁、长寿命的模具占总量比
例缺乏30%，而国外在50%以上。2023年，模具进出口之比为3.7?1，进出口相抵后的净进口额达13.2亿美元，为世界模具净进口量最大的国家。
我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中常常处于被动地位。我国每个模具职工平均年制造产值约合1万美元，国外模具工业兴盛国家大多是15～20万美元，有的高达
25～30万美元，与之相对的是我国相当一局部模具企业还沿用过去作坊式治理，真正实现现代化企业治理的企业较少。
造成上述差距的缘由很多，除了历史上模具作为产品长期未得到应有的重视，以及多数国有企业机制不能适应市场经济之外，还有以下几个缘由：
虽然国家已经明确公布了模具行业的产业政策，但配套政策少，执行力度弱。目前享受模具产品增值税的企业全国只有185家，大多
数企业照旧税负过重。模具企业进展技术改造引进设备要缴纳相当数量的税金，影响技术进步，而且民营企业贷款格外困难。
模具行业是技术、资金、劳动密集的产业，随着时代的进步和技术的进展，把握并且娴熟运用技术的人才特别短缺，高级模具钳工及企业治理人才也特别紧急。由于模具企业效益欠佳及对科研开发和技术攻关重视不够，科研单位和大专院校的眼睛盯着创收，导致模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少，致使模具技术进展步伐不大，进展不快。
近年来我国机床行业进步较快，已能供给比较成套的高精度加工设备，但与国外装备相比，仍有较大差距。虽然国内很多企业已引进很多国外先进设备，但总体的装备水平比国外很多企业低很多。由于体制和资金等方面的缘由，引进设备不配套，设备与附件不配套现象格外普遍，设备利用率低的问题长期得不到较妥当的解决。
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