的溶解度降低，在分离槽析出溶质，使其与溶剂分离，从分离器 下部取出萃取组分，气体经冷却、压缩后返回萃取器循环使用。 萃取釜与分离釜压力（基本）相等。

　　(1)等温变压法：依靠压力变化的萃取分离法。 萃取剂经压缩达到最大溶解能力的状态点(即超临界状态)后

　　这种高压、大尺寸、快开式 封头的结构、密封、强度设 计及加工制造国内压力容器 设计和制造部门尚缺乏经验。

　　利用SFE技术, 进行规模化生产的难题在于高压条件下固体进出 料系统的设计。

　　加入到萃取器中与物料接触进行萃取。 在一定温度下，当萃取了溶质的超临界流体通过膨胀阀进入

　　分离槽后，压力降低，被萃取组分在超临界流体中的溶解度降低， 使其在分离器中析出。

　　溶质由分离器下部取出，气体经压缩机返回萃取器循环使用。 萃取釜与分离釜温度（基本）相等。

　　该过程易于操作，是最为普遍的超临界萃取流程，适应于从 固体物质中萃取油溶性组分、热不稳定成分。

　　2,打开节流阀3,7，关闭节流阀6，使料仓 2,9与萃取器5联通。 3, 打开计量泵将CO2抽入萃取器5中， 密闭管线由于连通而保持等压。 4,当压力表1、4、8均达到萃取压力值时, 关闭节流阀7，开启螺旋输送机进料。 5,经过一定时间反应后(可测定)，打开节 流阀7，向料仓9补充物料； 6,关闭节流阀3、7，打开节流阀6； 7,待压力表1降至常压，打开料仓2，补 充物料； 8,关闭节流阀6，打开节流阀3； 9,待压力表1升至萃取压力，打开节流阀7， 向料仓9补充物料。

　　日本、伊藤正澄等，在1988年发明了连续式超临界流体萃取器装置。 利用螺旋杆加料器避免了萃取开盖过程中大量的能量损失。

　　Rice等发明了在闭路管线中利用SCF连续萃取固体物料的装置, 其 中固体物料的间歇加入是通过切换机械阀门实现的。

　　气锁式进出料装置：在操作中气体损失量大，对于萃取体系的平衡有较大 的扰动。

　　在固态物料的超临界CO2流体中，萃取釜压力增高有利于溶解度增加， 但是过高压力将增加过高的设备投资和压缩能耗，分离压力越低，萃取和 解析的溶解度差值越大，越有利于分离过程效率的提高。工业化流程都采 用液化CO2再经高压柱泵加压与循环的工艺，故分离压力受CO2液化压力 的限制，不可能选取过低的压力，实用的CO2解析循环压力在5.0-6.0MPa 之间。

　　图1.几种典型的间歇式萃取系统 （a）单级分离 （b）两级分离 （c）精馏分离 1.萃取釜 2.减压阀 3.分离釜 4.换热器 5.压缩机

　　目前大多数萃取器是间歇式的静 态装置，装卸料必须打顶盖，为 提高操作效率，生产中大都采用 并联操作以便切换萃取器 。

　　等压变温法: P1 ≈ P2 T1 ＜ T2（若溶解度随温度升高而降低）

　　用可吸附溶质而不吸附萃取剂的吸附剂进行的萃取 分离法(吸附法)， 在分离器中，经萃取出的溶质被吸 附剂吸附与萃取剂分离，气体经压缩(适当加压)后返回 萃取器循环使用。

　　萃取液体物料时，萃取器内加入 螺旋填料；萃取固体物料时，将 填料取出，代之以不锈钢提篮， 物料加入篮内。

　　萃取某些不易进行粉碎预处 理的固体物料(例如某些必须 保持纤维结构不发生变化的 天然产品)，需要打开萃取器 的顶盖加料和出料，进行间 歇生产。为了提高生产效率， 萃取器顶盖须设计成快开式 结构。

　　该种方法常用于萃取产物中有害成分和杂质的去除， 而前两种方法常用于萃取产物为需要精制的产品

　　根据萃取原料和分离目标的不同，如果要求将萃取产物按照不同溶解 性能分为不同产品，可在工艺流程中串联多个分离釜，各级分离釜按压力 自高至低的顺序排列，最后一级分离釜的压力应为循环CO2的压力。

　　11ppt学习交流12ppt学习交流13ppt学习交流原料液体萃取物外回流填料残渣物co液相物料连续逆流萃取系统液相物料的超临界流体萃取系统有轴向温度控制鱼油乙酯先低压萃取碳数小的鱼油乙酯在逐级升压萃取出14ppt学习交流装有多孔塔盘的液相原料萃取系统及塔盘结构1

　　(2)等压变温法：依靠温度变化的萃取分离法。 利用超临界流体在一定范围内萃取组分的溶解度随温度升高买球网站 十大排行榜